Уредът за измерване на твърдост за цилиндри за дълбок печат е основна част от оборудването в печатарската индустрия, особено за тези, които се занимават с ротационен дълбок печат. Като доставчик на устройства за измерване на твърдост за цилиндри за гравиране, аз разбирам важността на познаването на компонентите на това изключително важно устройство. В тази публикация в блога ще разгледам ключовите компоненти, които изграждат тестер за твърдост за цилиндри за дълбоко гравиране, като ще обясня техните функции и значение.
Индентор
Инденторът е може би най-критичният компонент на тестер за твърдост. Това е частта, която влиза в пряк контакт с повърхността на цилиндъра за гравиране, за да се измери неговата твърдост. Има различни видове индентори, всеки от които е предназначен за специфични методи за изпитване и материали.
Един от най-често срещаните видове индентори е диамантеният индентор. Диамантът е изключително твърд и може да издържи на високо налягане, което го прави подходящ за тестване на широк спектър от материали, включително твърдите повърхности на цилиндрите за гравиране. Формата на диамантения индентор може да варира, като инденторите на Vickers и Knoop са два популярни избора. Инденторът на Викерс има квадратна пирамидална форма, докато инденторът на Кнуп има ромбична пирамидална форма. Тези форми са предназначени да създават вдлъбнатини върху повърхността на цилиндъра и размерът на вдлъбнатината след това се измерва, за да се определи твърдостта.
Друг тип индентор е сферичният индентор, който обикновено е изработен от стомана или волфрамов карбид. В теста за твърдост по Бринел се използват сферични индентори. При този тест топка с определен диаметър се притиска в повърхността на цилиндъра за гравиране под определено натоварване. Измерва се диаметърът на получената вдлъбнатина и от това измерване може да се изчисли числото на твърдостта по Бринел.
Зареждане - прилагане на системата
Системата за прилагане на натоварване е отговорна за прилагането на специфично и контролирано натоварване върху индентора. Това е от решаващо значение, тъй като стойността на твърдостта на материала се определя от връзката между приложеното натоварване и размера на създадената вдлъбнатина.
Има два основни вида системи за натоварване: ръчни и автоматични. Системите за ръчно натоварване - прилагане изискват операторът да прилага натоварването с помощта на ръчно задвижван механизъм, като лост или винт. Въпреки че тези системи са относително прости и рентабилни, те може да не осигурят същото ниво на точност и повторяемост като автоматичните системи.
Автоматичните системи за прилагане на натоварване, от друга страна, използват хидравлични, пневматични или електромагнитни механизми за прилагане на натоварването. Тези системи могат прецизно да контролират натоварването и скоростта на натоварване, осигурявайки последователни и точни измервания на твърдостта. Те често се предпочитат в промишлени условия, където се изисква високо прецизно изпитване.
Система за измерване на вдлъбнатини
След като инденторът създаде вдлъбнатина върху повърхността на цилиндъра за гравиране, следващата стъпка е да се измери размерът на вдлъбнатината. Тук се намесва системата за измерване на отстъпа.
Оптичните измервателни системи обикновено се използват в уредите за измерване на твърдост за цилиндри за гравиране. Тези системи използват микроскоп за увеличаване на вдлъбнатината, което позволява на оператора да измери точно нейните размери. Микроскопът обикновено е оборудван с мерна мрежа или цифрово измервателно устройство, което може да се използва за измерване на дължината, ширината или диаметъра на вдлъбнатината.
Някои съвременни тестери за твърдост също използват цифрова технология за обработка на изображения за измерване на отстъпа. Тези системи заснемат изображение на вдлъбнатината с помощта на камера и след това използват софтуер за анализ на изображението и изчисляване на размера на вдлъбнатината. Системите за обработка на цифрови изображения предлагат няколко предимства, включително по-висока точност, по-бързо време за измерване и възможност за съхраняване и анализиране на данните от измерванията по електронен път.
Дисплей и контролен блок
Устройството за дисплей и контрол е интерфейсът между оператора и уреда за измерване на твърдост. Той позволява на оператора да зададе параметрите за изпитване, като натоварване, време за натоварване и вида на теста за твърдост, който да се извърши.
Дисплеят обикновено показва измерената стойност на твърдостта, както и друга подходяща информация, като приложеното натоварване, размера на вдлъбнатината и използвания метод за изпитване. Някои дисплеи предоставят и графични изображения на вдлъбнатината, които могат да бъдат полезни за визуална проверка и анализ.
Блокът за управление може да включва бутони, сензорен екран или компютърен интерфейс за настройка на параметрите. При по-усъвършенстваните тестери за твърдост контролният блок може да бъде свързан към компютър, което позволява дистанционно управление и регистриране на данни.
Рамка и основа
Рамката и основата на твърдомера осигуряват структурната опора за другите компоненти. Те са проектирани да бъдат твърди и стабилни, за да осигурят точни и повтарящи се измервания.
Рамката държи индентора, системата за прилагане на натоварване и системата за измерване на вдлъбнатината на място. Обикновено се изработва от материали с висока якост, като стомана или чугун, за да издържи на силите, генерирани по време на процеса на тестване.
Основата на твърдомера осигурява стабилна платформа за целия уред. Той е проектиран да бъде тежък и добре балансиран, за да предотврати всяко движение или вибрации по време на тестване, което може да повлияе на точността на измерванията.
Свързани консумативи и аксесоари
В допълнение към основните компоненти на тестера за твърдост, има и няколко свързани консуматива и аксесоари, които могат да подобрят производителността и функционалността на тестера.
Полираща пастае важен консуматив за подготовка на повърхността на цилиндъра за гравиране преди тестване. Гладката и чиста повърхност е от съществено значение за точни измервания на твърдостта. Полираща паста може да се използва за премахване на всякакви повърхностни несъвършенства, като драскотини или окислителни слоеве, и за създаване на равна и отразяваща повърхност.
Полиращо платнено колелое друг полезен аксесоар за подготовка на повърхността. Полиращите платнени колела могат да се използват в комбинация с полираща паста за постигане на висококачествено покритие върху повърхността на цилиндъра. Предлагат се в различни размери и материали, в зависимост от специфичните изисквания на процеса на полиране.
Токоизправител за машини за дълбоки цилиндрие важен компонент в цялостния процес на производство и тестване на цилиндри за дълбоко гравиране. Помага за контролиране на електрическия ток в покритието и други процеси, свързани с цилиндъра за дълбоко гравиране, като гарантира качеството и консистенцията на повърхността на цилиндъра.
Заключение
В заключение, уредът за измерване на твърдост за цилиндри за гравиране е сложно устройство, съставено от няколко ключови компонента, всеки със своя уникална функция. Инденторът създава вдлъбнатина върху повърхността на цилиндъра, системата за прилагане на натоварване прилага необходимото натоварване, системата за измерване на вдлъбнатината измерва размера на вдлъбнатината, дисплеят и контролният блок позволяват настройка на параметрите и показване на резултата, а рамката и основата осигуряват структурна опора. Освен това, свързаните консумативи и аксесоари играят важна роля при подготовката на повърхността на цилиндъра и осигуряване на точността на процеса на тестване.
Ако търсите уред за измерване на твърдост за цилиндри за гравиране или се нуждаете от повече информация за нашите продукти и услуги, ви каним да се свържете с нас за подробна дискусия. Нашият екип от експерти е готов да ви помогне да намерите правилното решение за вашите специфични нужди.
Референции
- ASTM International. „Стандартни методи за изпитване на твърдост по Рокуел и повърхностна твърдост по Рокуел на метални материали.“ ASTM E18 - 19.
- ISO 6507 - 1:2018. „Метални материали — Изпитване за твърдост по Викерс — Част 1: Метод за изпитване.“
- ISO 6506 - 1:2014. „Метални материали — Изпитване за твърдост по Бринел — Част 1: Метод за изпитване.“